一、粉尘超标核心根源剖析

电厂粉尘超标本质是 “产尘 - 捕集 - 净化 - 排放” 全链条管控失效，需精准定位关键断点：

（一）源头产尘失控

燃料与工艺先天缺陷：燃煤灰分含量超设计值（如某 660MW 机组实测灰分＞30%，入口粉尘浓度达 40g/Nm³，远超 19.522g/Nm³ 设计标准），或输煤系统落煤管折角设计不合理，物料撞击产生高速诱导风引发正压扬尘。

设备密闭性失效：破碎机、输送带等产尘设备老化漏风，导料槽因皮带跳动出现缝隙，导致粉尘无组织逸散，某 1050MW 机组转运站因此造成粉尘浓度达 15-20mg/m³，远超 4mg/m³ 限值。

（二）净化设备效能衰减

电除尘系统短板：运行九年以上的设备普遍存在本体磨损、比集尘面积不足（如 74.86m²/(m³・s⁻¹) 低于现行标准）、振打清灰效果差等问题，除尘效率从设计 99.75% 降至 99.48%。

协同净化能力不足：脱硫塔除雾器间距仅 4.5m，无高效捕集装置，无法对电除尘出口粉尘深度净化，且冲洗水质不佳易导致结垢堵塞。

（三）管理与监测缺失

运维流程疏漏：采用吹扫等干式清扫方式引发二次扬尘，滤袋破损、电源参数偏移等故障未及时处置。

监测体系滞后：未实现产尘点与排放口实时联动监测，超标预警滞后，难以快速定位问题根源。

二、分场景核心治理技术方案

根据超标程度与场地条件，可采用 “基础优化 - 深度改造 - 协同强化” 三级技术路径：

（一）基础管控：源头抑尘与设备运维

源头减尘工艺：

燃煤预处理：采用煤层注水（压力≥8MPa，浸润 48 小时）或生物纳膜喷洒，使粉尘聚合成大颗粒沉降，除尘率可达 99%。

输煤系统改造：将折线形落煤管改为流线型，导料槽延长至 6-8m 并增设密封裙边，出口风速控制在 1.5m/s 以下。

设备精细化运维：

电除尘：定期修复极板变形，更换 RSB 型阴极线，调整高频电源参数（二次电流≤1200mA，火花率≤10 次 / 分钟）。

袋式除尘：每月检测滤袋完整性，控制过滤风速≤1m/min，优化清灰频率避免破坏粉尘初层。

（二）中度改造：电除尘系统提效

针对排放浓度 50-100mg/Nm³ 场景，采用 “本体修复 + 分区供电” 组合方案：

小分区改造：在一、二电场增设分区供电装置，将原单电场拆分为 2-3 个独立供电单元，提升电场均匀性。

电源升级：一、二电场改用高频电源，三、四电场采用三相高压电源，结合振打系统同步优化，使出口浓度降至 60mg/Nm³ 以下。

成本对比：该方案无需扩容，改造费用仅为新增电场的 60%，新增能耗约 800kW，阻力增加 100Pa。

三、长效管控体系建设

（一）全流程监测网络

点位布局：在输煤转运站、电除尘进出口、脱硫塔出口设置 PM2.5/PM10 双参数检测仪，与 CEMS 系统联动，数据每 10 秒更新一次。

预警机制：设定三级阈值（预警 50mg/Nm³、告警 30mg/Nm³、紧急 15mg/Nm³），超标时自动启动喷淋或调整设备参数。

（二）标准化管理体系

制度建设：建立《粉尘防治责任清单》，明确设备巡检周期（电除尘每周 1 次，滤袋每月 1 次）、积尘清理标准（必须湿式作业）。

应急处置：制定专项预案，如电除尘失效时立即切换低灰分燃煤、降机组负荷 10%-20%，脱硫塔超标时停运除雾器冲洗并保留 2 台浆液循环泵。

（三）人员能力提升

开展 “技术 + 实操” 双培训，内容涵盖电源参数调节、滤袋更换等技能，考核合格后方可上岗，并建立职业健康监护档案（每半年体检一次）。

电厂粉尘治理需突破 “单一设备改造” 思维，构建 “源头减尘 - 设备提效 - 协同净化 - 智能管控” 全链条体系。在环保标准日趋严格的背景下，企业应结合自身工况选择适配技术，通过精细化运维与数字化管理，实现环保合规与经济效益的双赢。